Серийное производство оптического волокна в рф. Технология изготовления волоконно-оптических кабелей

Производство оптического волокна начинается со стеклянной трубки. Ее примерные габариты можно оценить по рис. 1. Эта трубка промывается в кислоте и дистиллированной воде, для устранения различных загрязнителей и жиров с ее поверхности. Далее она устанавливается в зажимы тепло-механического станка.

Рисунок 1 - Стеклянная трубка и ее установка в тепло-механический станок

Трубка вращается со скоростью 60 оборотов/мин. Под ней плавно, со скоростью 20 см/мин двигается горелка, которая равномерно разогревает трубку до температуры 1600 0 С. Одновременно с этим, в трубку подается смесь газов: SiCl4, GeCl4, BCl3 и кислород О2, которые при температуре 16000С вступают в химическую реакцию. В результате реакции на внутреннюю стенку трубки выпадает осадок в виде белого порошка, который в последствии плавится и кристаллизируется. Таким образом постепенно заполняется внутренняя часть трубки и формируется сердцевина оптического волокна.

Рисунок 2 - Процесс формирования сердцевины оптического волокна

Предформа извлекается из тепло-механического станка и устанавливается в зажимы установки вытягивания волокна (вытяжной башни). Процесс вытягивания волокна включает несколько этапов, каждый из которых рассмотрим отдельно.

Рисунок 3 - Установка вытягивания волокна

Торец предформы нагревается до температуры 20000С, вследствие чего предформа начинает растягиваться и уменьшаться в диаметре.

Лазерный детектор работает в паре с детектором натяжения, тем самым поддерживая диаметр оптического волокна равный 125 мкм. При увеличении диаметра волокна, лазерный детектор подает сигнал на детектор натяжения. Последний увеличивает усилие натяжения, что приводит к уменьшению диаметра волокна. И наоборот: в случае, если зафиксировано уменьшение диаметра волокна, уменьшается усилие натяжения и диаметр увеличивается. Таким образом, диаметр волокна не одинаковый по всей его длине, а постоянно колеблется около 125 мкм. В результате, при выполнении сварных соединений, встречаются ситуации, когда одно из сращиваемых волокон имеет диаметр больше (к примеру 127 мкм), другое - меньше (к примеру 123 мкм).

Это приводит к различным значениям потерь на соединении при измерении со стороны А в сторону В, и наоборот.

Следствием описанного выше, является требование выполнения двустороннего измерения интегральных вносимых потерь (при помощи или ) с последующим определением среднего значения по формуле:

Рисунок 4 - Несоответствие диаметров волокна

Именно по этой причине при строительстве магистральных ВОЛС требуют использовать кабельные барабаны в порядке их заводской нумерации.

Оптическое волокно без повреждений имеет такое же усилие на разрыв как и стальная нить аналогичного диаметра. Это и не удивительно, ведь обычное оконное стекло тоже нелегко разорвать. Но стоит лишь нанести царапину стеклорезом (а в случае с оптическим волокном - просто прикоснуться к любой металлической поверхности) и задача существенно упрощается. Именно для защиты оптического волокна от механических повреждений а также для защиты от попадания воды и загрязнителей, на поверхность волокна наносится первичное буферное покрытие. Оно представляет собой акриловый лак, который мы снимаем стриппером в ходе подготовки волокна к сварке. Далее нанесенный лак сушится в сушильной печи при помощи ультрафиолетового излучения. Полученное оптическое волокно сматывается на катушки (примерно 20 км на каждую) и поставляется на заводы по производству кабеля или потребителю.

Рисунок 5 - Катушка оптического волокна

Видео 1 - вебинар “Монтаж и диагностика ВОЛС на сети доступа. Введение, особенности архитектуры PON”.

Чтобы задать вопрос докладчику вебинара отправьте письмо на адрес: info@сайт

Видео 2 - Опыт Джона Тиндаля

Историческая справка: В 1870 г английский физик Джон Тиндаль продемонстрировал возможность управления светом на основе внутренних отражений. Продемонстрированный опыт показал, что свет может распространяться не только по прямой линии, как учит нас школьная программа, но и по любой изогнутой траектории. Для этого необходимо соблюсти лишь одно условие: обеспечить чтобы свет распространялся в более плотной среде (в опыте - вода), которая окружена менее плотной средой (в опыте - воздух). По этому принципу и построено оптическое волокно: свет распространяется по более плотной сердцевине, которая в свою очередь окружена менее плотной - оболочкой.

Видео 3 - Производство оптического волокна

Объем инвестиций в строительство первого в России серийного завода по производству оптического волокна в столице Мордовии – Саранске оценивается порядка 3 миллиардов рублей, Строительство осуществляется двумя этапами: в 2013 году планируется завершить первый пусковой комплекс, в 2014 году - второй. Выход на проектную мощность предполагается в течение 2015–2016 годов. Впоследствии он должен начать производить продукцию с применением нанотехнологий, а именно разработок Научного центра волоконной оптики Российской академии наук в области изгибостойкого, фотоннокристаллического волокна и нанесения углеродного нанопокрытия. Фотоннокристаллическое волокно широко используется при создании лазеров, усилителей, эндоскопов, сенсоров и лазерных скальпелей. Перечисляются типы волокна, которые планирует производить завод: многомодовое оптическое G.651 для передачи информации на «последней миле», одномодовое G.652 для передачи данных на большие и средние расстояния, одномодовое волокно G.655 для поддержки систем с большими пролётами, G.657 с пониженной чувствительностью к изгибу, и микро и нано структурированное волокно на основе фотонных кристаллов.

С 1955 г. в этом городе работает завод «Сарансккабель», являющийся потенциальным потребителем продукции нового предприятия. Общий объем инвестиций в проект составит 3,3 млрд. рублей. Сама «Роснано» внесет в уставной капитал компании «Оптиковолоконные системы» 1,3 млрд. руб. Еще 1,6 млрд. руб. поступят туда от соинвестора. Наконец, на втором этапе проекта будет привлечен кредит в размере 400 млн руб.
Как рассказал CNews Михаил Марченко, старший инвестиционный менеджер «Роснано», соинвестором проекта выступает контролируемая «Газпромбанком» компания «Финпроект». Которая, в свою очередь, является владельцем контрольного пакета акций «Оптиковолоконных систем». Кредитором на втором этапе выступит либо эта же компания, либо сам «Газпромбанк».

ЗАО «Оптиковолоконные системы» создано в 2008 году для реализации проекта. По данным базы «СПАРК-Интерфакс», акционерами компании являются, в том числе, ООО «Финпроект» (Москва, 100%-ная дочерняя компания ГПБ), мордовский фонд «Созидание» и Дирекция по реализации республиканской целевой программы развития.

Ежегодная мощность производства должна быть до 2,5 млн. км.

В настоящее время в России действуют 14 заводов, выпускающих оптоволоконные кабели. Оптоволокно для их производства полностью импортируется.

В производстве оптоволоконных кабелей используются материалы известных зарубежных фирм:

оптическое волокно «Fujikura Ltd» (Япония),
полиэтилен «BOREALIS» (Финляндия),
арамидные нити «AKZO NOBEL» (Голландия),
стальная лента с двухсторонним полимерным покрытием «DOW» (США),
нить полиэфирная «Nikol – Weber» (Германия),
лента водоблокирующая «Lantor BV» (Голландия),
стеклопластик «Polistal composites» (Германия),
«COUSIN» (Франция),
гидрофобный заполнитель «BP Chemicals» (Франция), «MWO»,
«H.B. Fuller» и «Henkel KGaA» (Германия),
полиамид «EMS-CHEMIE AG» (Швейцария),
краситель полибутилентерефталата «GRAFE» (Германия),
полибутилентерефталат «DU PONT» и «Тикона» (Германия),
краска для оптического волокна «Херкула» (Германия),
стальная проволока Trefileurope (Франция).
Российский оптоволоконный кабель включает в себя практически 95% импортных комплектующих.

После того, как РФ вступила в ВТО сборка данного кабеля стала просто нерентабельной.

Как известно, российский провод и кабель оптоволоконного типа состоит из импортных волокон, модулей и заполнителей, при этом отечественными являются лишь броня, несущий трос и внешняя оболочка. Из поставляемых компонентов российскими заводами собирается готовая продукция.

Все ведущие страны мира располагают собственным производством ключевого компонента волоконно-оптических систем передачи информации - оптического волокна. Основными производителями и поставщиками оптоволокна на мировом рынке являются компании из США, Японии, Южной Кореи, Италии, Нидерландов и др. Мировое производство волоконных световодов в настоящее время составляет 60 млн км/год. Однако в России оптическое волокно пока серийно не выпускается. Сдерживающими факторами развития производства сферических кварцевых гранул являются: дефицит высокочистых кварцевых месторождений, закрытость и недоступность технологий высокочистого измельчения исходного сырья, которые являются «ноу-хау» компаний-производителей.

Прежде всего, необходимо создать заготовку из сверхчистого кварцевого стекла. Заготовка представляетсобой массивный, весом до нескольких десятков килограммов, стеклянный стержень, состоящий из стекол сердцевины и оболочки с разными оптическими характеристиками. При сильном нагреве одного из концов заготовки происходит ее вытяжка в оптическое волокно, одновременно с этим на волокно наносится специальное полимерное покрытие, являющееся его защитной оболочкой.

Ранее подобный проект предполагался к реализации в Иркутске.

Минсвязи РФ, ОАО «Связьинвест» и французская фирма «Аlcatel» ранее заявили в печати о планах создания в России предприятия по производству оптических волокон. Планировалось построить в Подмосковье «с нуля» завод по производству оптических волокон, который должен был войти в строй в 2003 году. Однако, закупив для изготовления оптических кабелей в 2004 году 1,4 млн. км оптических волокон, российские кабельные заводы не использовали ни одного метра отечественных волокон: все 75 тысяч км изготовленных в 2004 году оптических кабелей сделаны на импортном волокне. Отечественных оптических волокон на российском рынке не было. Можно констатировать, что очередная объявленная попытка организовать производство оптических волокон в России провалилась.

Первая попытка организации производства оптических волокон была предпринята в СССР в 80-х годах прошлого столетия. Для этой цели к началу 80-х годов был сформирован межотраслевой научно-технический комплекс (МНТК) «Световод», который к 1991 году был близок к решению задачи полномасштабного производства в СССР оптических волокон, включая производство оптических заготовок и всех исходных компонент для их изготовления. Однако громоздкий механизм планового хозяйства, распыленность финансовых средств по многим академическим и научно-исследовательским институтам, конструкторским бюро, заводам различных министерств на территории всего СССР, организационные и концептуальные ошибки руководителей МНТК не позволили реализовать программу организации производства отечественных оптических волокон, которая была окончательно похоронена в период развала СССР. Единственным наследием МНТК «Световод» можно считать подготовку большого количества высокопрофессиональных специалистов для всех областей производства оптических волокон. Но после 1991 года многие молодые перспективные специалисты уехали работать за рубеж на ведущие иностранные фирмы и в научные центры и сделали хорошую карьеру. Например, на известной американской фирме «Corning» успешно работает целая плеяда бывших граждан СССР. Несколько десятков специалистов, ранее работавших в структуре МНТК «Световод», возглавили организацию производства оптических кабелей на российских кабельных заводах или ушли в телекоммуникационные компании, осваивающие волоконно-оптические сети связи. Остальные - переквалифицировались.

После первых экономических реформ 1991 года на ряде предприятий оборонного комплекса были предприняты попытки организовать производство оптических волокон. Однако затраты на такую организацию были непомерно высокими: ни Министерство связи РФ, ни ОАО «Ростелеком» не могли вытянуть такое производство.

Возникает вопрос: если Россия до настоящего времени обходится без собственного производства оптических волокон, то может быть и не стоило поднимать вопрос об организации отечественного производства оптических волокон?

Чтобы ответить на этот вопрос, сначала оценим перспективные потребности России в оптических волокнах. По сравнению с ведущими странами мира Россия располагает очень «тощей» сетью волоконно-оптических линий связи, несоизмеримой с ее территорией, с потребностями развивающейся промышленности и современной инфраструктуры всех регионов страны - цели, к которым идут все передовые страны мира. К сожалению, и в настоящее время ситуация не улучшается, а отставание России в этой области связи усугубляется. Усиление государства как такового привело (и не могло не привести) к замедлению в последние несколько лет темпов развития реальной экономики. Огромный государственный аппарат стал тормозом развития страны. В рыночной экономике по другому не может быть: во всех странах государственные структуры работают менее эффективно, чем рыночные, а в России эффективность работы государственных структур особенно низкая. Но несмотря на резкое снижение темпов строительства междугородных и внутризоновых волоконно-оптических линий связи годовая потребность в оптических кабелях в России выросла. Рост производства оптических кабелей вызван возросшими объемами строительства ведомственных, местных, корпоративных, локальных сетей связи. Кроме ОАО «Ростелеком» услуги международной и междугородной связи, получив соответствующие лицензии, смогут оказывать и другие телекоммуникационные компании. Появятся телекоммуникационные операторы, заинтересованные иметь развитую сеть междугородной электросвязи. Столкнувшись с фактом «тощей» волоконно-оптической междугородной сети, эти операторы вынуждены будут строить новые волоконно-оптические линии связи. В конечном счете это приведет даже в условиях общей экономической стагнации к росту потребности в оптических кабелях.

Общая потребность в оптических волокнах составила в России более 2 млн. км. в год. Это означает, что в стране даже в переживаемый сейчас период экономического застоя целесообразно производить оптические волокна, т.к. известно, что рубеж потребления в один миллион км является ориентиром для рентабельного производства оптических волокон.

В России, вопреки уверениям СМИ, все же есть производства для выпуска оптоволокна не столь значительными объемами и для ВПК.
Например, еще один производитель оптоволокна в России - компании Lucent Technologies и СвязьСтрой-1 организовали СП по производству оптоволоконного кабеля - Lucent Technologies СвязьСтрой-1. Оптоволоконная кабельная компания располагаться в Воронеже. Доля Lucent 51%, а СвязьСтрой-1 - 49%.
Первоначально в штате компании было 60 работников. Производиться одномодовый оптоволоконный кабель, а также Lucent"овские продукты TrueWave RS и AllWave. У Lucent Technologies более 400 сотрудников в девяти офисах в городах Москва, Санкт-Петербург, Иркутск, Екатеринбург, Киев, Алматы и Воронеж.
За последние годы Lucent инвестировала более $30 млн в России, включая петербургский завод по производству систем 5ESS, лаборатории по разработке и производству ПО для коммутации и передачи в Москве и Петербурге. В Петербурге на базе ЛОНИИС открыт центр по национальной поддержке систем 5ESS.

Производство оптоволоконного кабеля всегда востребовано. Технологии меняются одна за другой, но спрос на этот вид продукции остается. Трудно представить современную жизнь без проводов или силовых линий электропередач. Все основные соединения производятся при помощи кабеля.

Производство кабеля включает несколько отдельных этапов.

Первый этап получение медной катанки.

Суть и необходимость процесса очень проста. Кабеля имеют определенное сечение и поэтому используют машины грубой катки меди для получения нужного нам диаметра. Величина сечения различна, а допустимый придел на машинах грубой катки 0,8 мм. Естественно из толщины 5 мм сразу 0,8 получить невозможно. Поэтому процесс проводят в два этапа, чтобы уменьшить потери в случае обрывов. При этом медную жилу прокаливают. Таким образом, мы можем получать из большего сечения жилы меньшие, при этом удлиняя катанку. Экономичнее будет использовать в качестве сырья катанку для одного прохода при катке жилы.

Необходимость прокаливания объясняется следующим примером. В некоторых случаях после пожара причиной оказывается короткое замыкание проводки. Именно из-за некачественного прокаливания медной жилы и возникают столь ужасные последствия. Прокаливая жилу, снимается статическое напряжение, которое приводит к нагреву жилы и, в конце концов, возгоранию. Вот почему очень важно хорошо прокалить и дать остыть медной катанке в естественных условиях.

Во время прокаливания разогретой жиле можно придать различную форму. В основном используют цилиндрическую форму, но в последнее время используют и треугольную, и прямоугольную, и еще много других форм. Все обусловлено сферой использования и удобство подключения кабеля. Соответственно для этого разработаны специальные разъемы, где крепление кабеля разной формы наиболее удобно.

Получив готовую катанку, перематывают на бобины, пропуская через фильеры нанесения изоляционного покрытия. В современном производстве для удобства используют различные цвета изоляции. Основной причиной служит удобство при дальнейшем использовании кабеля в быту. Как правило, кабеля разных цветов используются в сложных структурных кабелях, где есть центральное волокно и обмоточные волокна. Такие кабеля скручивают на специальных скручивающих агрегатах, а потом наносится еще один слой изоляции, как правило, последний слой в оптоволоконном кабеле черного цвета.

Продукция получена. Нужен рынок сбыта продукции. Самый простой способ в специализированных магазинах. Специфика продукции такова, что конкуренция в этой сфере умеренная и дает развиваться на любых мощностях производства. Конечно же, чем больше ассортимент и объемы производства, тем больше прибыль.
К тому же не всякий кабель можно продать через магазинную сеть. Для специализированного кабеля лучше всего иметь заключенные контракты с предприятиями. Возможны даже индивидуальные заказы для того или иного производства. Поэтому чем больше заключенных контрактов с производствами на индивидуальные заказы, тем лучше для производства.
Процентные доли производства лучше распределить следующим образом. 75% продукции должна быть общедоступная для широкого пользования, как в быту, так и на производствах. А в остальные 25 % заложены специализированные кабеля и производство по индивидуальному заказу. При необходимости цифрами можно варьировать.

Расчет себестоимости довольно прост: аренда помещения (допустим 100000 рублей), закупка сырья, энергетические затраты, оплата труда и затраты на вспомогательные полимерные материалы. Оборудование достаточно энергоемкое, поэтому стоит сразу обговорить способы уменьшения затрат на электроэнергию используя ТПЧ (тиристорные преобразователи частоты). Экономия составит до 40 %, а соответственно снизится себестоимость. Затраты на сырье составят 18 тысяч рублей за тонну медной катанки сечением 5,5 мм. На вспомогательные затраты закладываем треть стоимости сырья, что будет соответствовать 6 тысячам рублей. На таком производстве задействовано до 20 человек рабочих и 10 человек инженерно-технических работников.
Оплата работников сдельно-премиальная, инженерно-технического персонала должностные оклады.
Вся сумма на оплату труда составит 1 миллион рублей. Общие затраты на тонну продукции составят 1152000 рублей или 1152 рубля за один килограмм.
Примерная себестоимость за метр продукции будет составлять от 115 до 300 рублей.
В современном мире принято работать при 5 % рентабельности.
Но для скорейшей окупаемости производства мы запланируем 50 % рентабельность.
При этом стоимость продукции соответственно достигнет от 175 до 400 рублей за метр. Необходимо сделать акцент на том, что 400 рублей за метр специализированного кабеля для предприятия, вполне приемлемая стоимость.

Можно подвести итог расчетов предприятия. Такое производство будет востребовано и сможет эффективно вести производственную деятельность. При этом нет необходимости применять теневую экономику, то есть работа предприятия прозрачна с выплатой необходимого процента налога. Продукция доступна широким массам потребителя.
Ценовая политика умеренная, позволяющая делать скидки для определенных видов продукции для оптовых покупателей. Для спецзаказов есть возможность устанавливать договорные цены, устраивающие обе стороны.

Волоконно-оптический кабель вошёл в нашу жизнь относительно недавно. Технология производства оптоволокна насчитывает всего-то несколько десятков лет. Первые тестовые варианты световодов были произведены в 70-х годах. И с тех пор разработки в области волоконно-оптических технологий постоянно модернизировались. На сегодняшний день активно ведётся строительство ВОЛС по всему миру. Использование оптического кабеля позволяет выходить на новый уровень в области телефонной связи и доступа в Интернет.

Сегодня при производстве оптоволокна применяют различные методы в зависимости от условий и возможностей конкретного завода. Наиболее распространённый способ изготовления оптоволокна - использование преформ (заготовок). Волокно для оптического кабеля также изготавливают посредством технологии, основанной на экструзии. Такой метод применяют в основном при производстве пластикового оптоволокна.

Как правило, в большинстве случаев при прокладке ВОЛС применяют оптический кабель с оптоволокном из кварцевого стекла, поэтому наибольший интерес для нас представляет процесс производства именно с использованием преформ.
Итак, что же представляет из себя преформа? Это стеклянный стержень диаметром 1 - 10 см длиною в 1 м. Вдоль оси преформы располагается область с увеличенным показателем преломления, из которой и формируется сердцевина оптоволокна. При повышении температуры тонкое волокно выводится из нижней части преформы. Диаметр волокна остаётся постоянным, т.к. скорость вытягивания регулируется автоматической системой связи, производящей контроль толщины изделия.
Также в процессе вытягивания оптоволокно покрывают специальными полимерными материалами для защиты от неблагоприятных механических и химических воздействий; как правило, для этих целей используют силикон, полиамид, акрилат. Далее готовое оптоволокно уже можно использовать для производства волоконно-оптического кабеля.

Сами преформы для производства оптоволокна изготавливают различными способами. Наиболее распространён метод химического осаждения из газовой фазы. Так реакции в газовой среде формируют слой кварца, покрывающего поверхность стеклянной трубки около горелки. В итоге кварц спекается в прозрачный слой стекла. Горелка работает заданное время до создания кварцевого стекла с необходимой степенью чистоты и прозрачности.
Существует и масса прочих технологий по производству оптического волокна и преформ для него. Это и химическое осаждение с использованием изменённой геометрии, и плазменное химическое осаждение, применяемое в основном для создания преформ для многомодовых оптических волокон, и различные способы изготовления заготовок для волокон оптических кабелей без осаждения и газовой фазы.

Менее распространенно изготовление оптоволокна без заготовок, однако такие способы применяются при определенных технологических условиях. Здесь можно отметить производство оптического волокна с использованием метода двойного тигля, а также метод простой экструзии. Однако подобные способы не могут обеспечить должный уровень прозрачности и чистоты стекла, соответственно изготовленные оптические кабели будут уступать по качеству моделям, в основе которых заложено сверхчистое оптоволокно.

Разработкой технологий и непосредственно их реализацией на производстве занимаются высококвалифицированные специалисты, отвечающие за качество выпускаемого оптического волокна. Каждый завод имеет свои технологии и методы производства оптоволокна для создания качественной и конкурентоспособной продукции.

Отечественные заводы по производству в настоящее время используют в основном импортное оптоволокно. Производство волокна в России пока не удовлетворяет потребностям кабельных заводов. Однако стоит отметить достаточно успешные попытки в этом направлении. Так совсем недавно был открыт оптоволоконный завод в Саранске, на который возлагаются большие надежды. Пока же наиболее востребованными остаются оптические кабели отечественного производства, изготовленные из импортного сырья.

На сайте компании « » представлен широкий ассортимент оптических кабелей различных производителей. Мы предлагаем к поставке волоконно-оптические кабели по низким ценам и гарантируем высокое качество поставляемой продукции.

Как известно, не так уж и много товаров для телеком-отрасли производится у нас, в России. Но оптоволоконный кабель - одно из редких исключений. Около 90% того кабеля, который покупается в России и СНГ, здесь же и производится (остальные 10% везут из Китая).

Всего на территории СНГ сегодня 20 предприятий, производящих оптоволоконные кабели, 12 из них можно отнести к крупным. Об одном из самых больших игроков на этом рынке мы как раз и поговорим.

Пермский завод "Инкаб" занимает 25% процентов рынка волоконно-оптических кабелей в СНГ. Основан 7 лет назад. Ниже представлен график, показывающий рост объемов производства и числа сотрудников на Инкабе за все эти годы.

На сегодняшний день основные потребители продукции "Инкаба", это большая четверка - на нее приходится потребление примерно 70% продукции. Остальные тридцать процентов приходятся, в основном, на интеграторов. Если говорить точнее про телеком-гигантов, то в этом году самым крупным покупателем был МТС - 25% (большая доля здесь у их дочернего МГТС), на втором месте Ростелеком - 20%, а далее идут Билайн (15%) и Мегафон (5%).

Объемы рынка

В этом году в Перми уже превратили в кабель 1 800 000 км оптоволокна, а во всей стране, соответственно, порядка 5 000 000 км.

При этом просто для сравнения: в Китае в год на создание кабеля уходит 150 млн. км оптоволокна. Собственно, там один завод может обрабатывать 20 млн. км в год, то есть в 4 раза больше, чем все заводы у нас.

Пик производства оптоволоконных кабелей пришелся в России на 2011 год - тогда по разным оценкам было обработано от 7 до 9 млн. км. Затем, было некоторое сокращение производства. А к 2014-2016 годам ожидался серьезный рост, но падение рубля в этом году несколько смешало карты. Дорогой доллар отечественному производителю кабелей крайне не выгоден, так как сырье в основном импортное, а покупатели, за редким исключением, все в России.

Проблема импортозамещения

Очевидно, что вопрос импортозамещения на "Инкабе" возник не по политическим, а по экономическим мотивам. Все, что покупается за доллары или евро, сейчас подорожало. Так что руководство "Инкаба" сейчас активно занимается поиском отечественных производителей.

На "Инкабе" используют оптоволокно американской компании Corning. Пусть за доллары его, в связи с высоким курсом, покупать и накладно, но российских альтернатив пока нет. Сейчас, правда, существуют у нас в стране планы по открытию производства оптоволокна в городе Саранске . Но там планируемые объемы таковы, что новый российский завод сможет покрыть не более четверти всех потребностей отечественных производителей кабеля. Ну и к тому же данных о том, насколько саранское оптоволокно будет по качеству отличаться от оптоволокна Corning, пока нет, и не факт, что эти данные нас с вами обрадуют, когда появятся.

Полиэтилен для производства кабеля везется из Финляндии. Потому что в России не производят этого материала в нужном для оптоволоконного кабеля качестве. В этом направлении есть, правда, планы договориться с отечественными предприятиями о производстве специального полиэтилена подходящего для ВОЛС.

Собственно в России из нужного "Инкабу" производится только стальная и алюминиевая проволока, необходимая для особо прочных видов кабеля.

На "Инкабе" используется в основном оборудование из Европы, и есть немного китайского. Кое-где применяют и российское, но для выполнения совсем простых задач, вроде намотки кабеля. А, как отметил гендиректор "Инкаба" Александр Смильгевич, на появление чего-то более высокотехнологичного в исполнении отечественных машиностроителей пока надежды нет.

Экскурсия по заводу

Нам организовали экскурсию по заводу и разрешили фотографировать, так что получился целый фоторепортаж о производстве оптоволоконных кабелей. На "Инкабе" производятся кабели, предназначенные для самых разных условий. Так как подробно писать о каждой разновидности не хватит никакой статьи, мы расскажем о процессе создания кабеля в целом.

Вид сверху на одну из производственных площадок "Инкаба"

Мы проследили весь путь, который проходит оптоволокно для того, чтобы стать кабелем.
Сначала оптоволокно красят.

Еще не покрашенное оптоволокно Corning

В нижнем левом углу емкости с краской

Красят в данном случае в желтый цвет

Превращение в кабель

В качестве примера берем кабель для прокладки в грунт. Уже покрашенные волокна помещаются в оптический модуль.

Затем наносится первая оболочка из полиэтилена. Поверх этого всего накладываются стальные проволоки. На видео заготовка проходит через гидрофобную установку.

После этого кабель покрывается внешней оболочкой, и на готовый кабель уже наносится маркировка.

Превращение в кабель попрочнее

Как нам рассказали на "Инкабе", предметом отдельной гордости является у них так называемый "оптический грозотрос". То есть, тот же самый грозотрос, что используется на линиях электропередач, но в нем еще есть и оптика. Здесь его начали выпускать совсем недавно, поэтому все, что с ним связанно, стремились показать в первую очередь.

Собственно так вот он выглядит на схеме:

Но тут мы показали не слишком защищенный кабель. Если же нужно положить оптику в грунт или, например, протянуть ее на линии электропередач, используют защиту посерьезнее.

В первую очередь, волокно помещают в стальной модуль.

А вот что с этими исходными материалами делают

Как вы можете видеть, помимо оптических волокон в стальном модуле в производстве этого грозотроса используется стальная проволока покрытая алюминием и проволока из алюминиевого сплава. Плакирование происходит на самом "Инкабе".

Еще необработанная стальная проволока и алюминиевая на заднем плане

Плакирование происходит так:

Берется вот такая проволока

Здесь она очищается при помощи кислоты и покрывается алюминием. После чего выглядит уже вот так:

К ударам (4 кг груз бросается с разной высоты)

К сгибанию (на 90 градусов 20 раз)

К прониканию жидкостей. Подкрашенная вода подается прямо в кабель, чтобы было лучше видно, как далеко она проникла.

И наконец, к воздействию электричества при помощи вот этого вот прибора:

И только после всех этих испытаний и перерождений кабель считается готовым к эксплуатации.

P.S.

При всем том, что сказано было в начале о проблемах экономического порядка, в "Инкабе" говорят, что завод работает круглые сутки и без выходных. Заказы есть, операторы связи продолжают строиться. А все необходимое оборудование успели купить еще до падения рубля.